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豫光:依托技術創新 推動轉型升級

2019年06月06日 9:13 7126次瀏覽 來源:   分類: 鉛鋅資訊   作者:

導讀: 5月21日,河南豫光金鉛股份有限公司再生鉛資源循環利用及高效清潔生產技改項目工地上,挖掘機、工程車、灑水車、商砼車等50余臺大型機械穿梭不斷,整個工地不時傳來陣陣轟鳴聲,呈現出一派熱火朝天的施工場景。

5月21日,河南豫光金鉛股份有限公司再生鉛資源循環利用及高效清潔生產技改項目工地上,挖掘機、工程車、灑水車、商砼車等50余臺大型機械穿梭不斷,整個工地不時傳來陣陣轟鳴聲,呈現出一派熱火朝天的施工場景。

該技改項目是豫光正在進行的升級改造工程。項目由中國恩菲工程技術有限公司、長沙有色冶金設計研究院設計,總投資19億元,于2017年7月開工建設。截至目前,熔煉爐、還原爐主體已吊裝到位,筒體對接焊縫焊接完成;收塵系統、火法精煉、空壓機房、主工藝循環水及粉煤制備土建,已全面轉入基礎、預制柱(梁)施工階段。整個項目計劃于2020年7月建成投產。

升級鉛冶煉技術

高效循環利用資源

2017年7月,豫光再生鉛資源循環利用及高效清潔生產技改項目開工建設。該項目是對原有的兩條18萬噸廢鉛酸蓄電池分離拆解生產線、兩條再生鉛冶煉生產線進行工藝技術、裝備升級改造。

原有的兩套系統,目前在行業內也是最先進的生產系統。但是,為了濟源市的天更藍、水更綠,豫光采用更先進的工藝技術和裝備,對其進行升級改造,實現規模效益。

公司項目部副部長湯偉說:“該項目采用富氧底吹熔煉-液態高鉛渣底吹直接還原工藝,粗鉛采用連續精煉工藝,自動化成套機組大極板鉛電解工藝,廢鉛酸蓄電池采用自動破碎、分離拆解技術,煙氣制酸采用稀酸凈化兩轉兩吸工藝,煙氣脫硫采用無危廢物的清潔高效技術。”

2020年7月,項目建成投產后,豫光將實現鉛冶煉系統特別排放新要求,減排50%;采用先進的DCS、MES控制系統,在物質流、冶金流、信息流方面,實現智能化、自動化、大型化、高端化,節能30%;勞動效率提高50%,生產成本降低30%。

利用綠色煉鉛技術

大力發展循環經濟

早在2002年5月,豫光在國內首家采用富氧底吹氧化—鼓風爐還原煉鉛技術,實現了高效、綠色環保冶煉。目前,該項技術已在全國煉鉛行業大面積推廣。

公司項目部負責人夏勝文介紹說:“富氧底吹氧化-鼓風爐還原新工藝,由富氧底吹熔煉鉛精礦技術和創新的鼓風爐還原鉛氧化渣技術兩大部分組成,是在吸收國外先進煉鉛法的基礎上自主研究開發的新型工藝。”

富氧底吹氧化—鼓風爐還原熔煉技術,解決了鉛冶煉硫污染的問題,實現了綠色高效和環保。但在生產過程中,由于高鉛渣需要鑄塊、冷卻后,才能投入下一道工序進行重新加熱熔化,消耗了大量的能源。

2003年5月,公司開始著手液態高鉛渣直接還原等課題的研究。經過4年多的努力,2007年,液態高鉛渣直接還原新工藝已具備半工業化生產條件。

2008年7月,以液態高鉛渣直接還原技術為核心的8萬噸/年熔池熔煉直接煉鉛環保治理工程奠基。2010年4月,工程建成投產。新工藝的CO2排放量只有傳統工藝的25%;能耗比國家準入標準降低56%,比原來的富氧底吹-鼓風爐工藝降低40%,各項指標均全國領先。

當年10月,中國有色金屬工業協會組織召開了“液態高鉛渣直接還原技術研究及產業化應用”項目科技成果鑒定會。以中國工程院院士張國成為首的專家鑒定委員會一致認為:該項目首創了“氧氣+天然氣+煤粒”相結合的底吹熱還原鉛新工藝,優化了熔煉條件,提高了還原效率,減少了煙氣量和煙塵率,技術先進,運行可靠,生產穩定,原料適應性強,生產成本低,節能減排效果顯著,總體技術達到了國際領先水平。尤其是該工藝原料適應性強,對再生鉛冶煉具有“先天”優勢。

依托富氧底吹氧化-鼓風爐還原煉鉛技術和液態高鉛渣直接還原技術,2009年起,豫光在國內首家從意大利引進的廢舊蓄電池CX集成預處理技術,先后建成了兩條廢舊鉛酸蓄電池處理生產線,被國家列為首批循環經濟試點單位。

2014年4月,該公司在江西建成的18萬噸廢鉛酸蓄電池綜合回收利用工程投產。工程采用國際先進的廢鉛酸蓄電池綜合回收工藝及裝備,在無污染、零排放的條件下處理廢鉛酸蓄電池。鉛膏送回公司,采用液態高鉛渣直接還原煉鉛技術進行冶煉,鉛柵低溫配制合金投放市場銷售。再生塑料改性造粒綜合利用項目采用先進的清洗-破碎-烘干-分色-包裝PLC控制自動生產線,對廢鉛酸蓄電池處理系統回收的塑料進行自動分揀和包裝,塑料加工成再生塑料銷售。項目年可處理廢鉛酸蓄電池18萬噸,回收再生鉛10萬噸,塑料8000噸,實現銷售收入20億元,利稅1億元。

目前,豫光3套系統分解回收的鉛膏、鉛柵等已全部實現高效、清潔循環利用,年可處理廢鉛酸蓄電池54萬噸。

推進綠色技術改造

不斷改善生態環境

近年來,豫光根據生產實際,不斷對富氧底吹-液態高鉛渣直接還原煉鉛工藝進行優化。

針對原來工藝上存在煙塵率高,物料適應性差,作業率低等問題,公司直煉廠員工對液態高鉛渣直接煉鉛系統部分設備進行了優化和改造。他們重新設計了氧槍結構和新型流渣槽,并申請了實用新型專利,在有效提升使用壽命的同時,大幅降低了工人的勞動強度。

員工們還創新配料模式,優化工藝參數,改造提升相關設備。改造后,原料適應性大幅拓寬,高鉛渣殘硫脫除困難的問題也順利解決,煙塵率下降7%左右,氧槍等重要設備年可節約資金100余萬元。

此外,他們還改造煙灰計量室、電收塵,取消了電熱前床……該廠廠長張軍力說:“我們這這些創新項目,大大降低了工人的勞動強度,降低了生產成本,改善了作業環境。”

公司還先后與中科院、清華大學、北京化工大學等多個高校院所聯合,開展了“有色金屬冶煉多污染物協同控制技術”聯合攻關。4月25日,來自上海交通大學、清華大學、中國科學院過程工程研究所的專家,對“有色金屬冶煉煙氣多污染物協同控制技術”項目取得的階段性成果給予了高度評價。該項目對有效控制和減少有色金屬冶煉煙氣中多種污染物,特別是重金屬的排放,在推動行業環保治理技術工藝和裝備升級,改善空氣質量和生態環境,以及履行國際汞公約等方面都具有十分重要的意義。

責任編輯:付宇

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